1981年4月的生产调度会上，陈钢呈交了一份三页纸的总结报告。标题是“三号转炉技术改造第一阶段总结”。
报告用复写纸复印了十二份，每个参会者面前都摆着一份。李副厂长戴上老花镜，逐页翻阅。
第一页是数据汇总表：
改造项目：
1. 数据记录系统建立（1980年11月-12月）
2. 溅渣护炉工艺试验（1980年12月-1981年1月）
3. 顶吹氧枪改造（1981年1月-3月）
技术指标变化：
- 炉衬寿命：100炉→150炉（+50%）
- 吹炼时间：26分钟/炉→22分钟/炉（-15%）
- 吨钢氧耗：58m³→53m³（-8.6%）
- 终点碳命中率：78%→84%（+6个百分点）
- 作业率：71%→74%（+3个百分点）
经济效益（年度估算）：
- 增产：1500吨/年
- 节约氧气：24万m³/年
- 节约耐材：3000元/年
- 节约石灰：120吨/年
- 合计年效益：约4.8万元
投入成本：
- 记录系统：2000元
- 溅渣试验：800元
- 顶吹改造：1500元
- 合计：4300元
投资回收期：0.9年。
会议室里很安静，只有翻纸页的沙沙声。几个车间主任交换着眼神，财务科长在按计算器核对数字，张德海则推了推眼镜，仔细看技术指标部分的备注。
“数据都核实过？”李副厂长问。
“每一炉都有原始记录。”陈钢指向报告附录，“三号炉从去年11月7日到今年3月31日，共冶炼312炉，每炉的23个参数全部记录。数据本在技术科存档，随时可查。”
“其他炉子呢？”生产科长问，“一号、二号炉顶吹改造，什么时候能完成？”
“方案已经做好。”陈钢从文件夹里抽出两张图纸，“一号炉的氧枪平台需要加固，预计工期7天。二号炉的冷却水系统要改造，预计5天。两座炉子错开改造，各停炉5天，影响产量约750吨。但改造后，年效益可增加约3万元。”
“停5天……”生产科长皱眉，“4月份的任务本来就紧。”
“用三号炉多干点。”老刘开口，“三号炉现在吹炼时间短，作业率高，每天能多炼一炉。两座炉子改造期间，三号炉全力生产，可以补回部分产量损失。”
李副厂长沉默了一会儿，在报告上签了字：“按计划进行。一号炉4月15日开始改造，二号炉5月1日开始。老刘，你负责协调生产。”
“明白。”老刘点头。
陈钢等会议室里安静下来，又拿出一份文件。这份只有一页纸，标题是“关于在全厂推广连铸技术的建议”。
“李厂长，各位领导，”陈钢说，“三号炉的改造证明，通过技术进步提高效益，这条路走得通。但我们现在做的，都是‘修补’——在现有设备和工艺基础上优化。要想实现质的飞跃，需要真正的技术升级。”
他顿了顿，说出那个词：“连铸。”
会议室里的气氛瞬间变了。连铸，这个词在1981年的中国钢铁界，代表着最前沿的技术。全国只有少数几家大厂在试点，而且都是国家重点项目。红星厂这样的地方小厂，想上连铸，简直是天方夜谭。
“小陈，”张德海先开口，声音里带着克制，“连铸的技术难度、投资规模，都不是我们现在能承担的。一台小方坯连铸机，至少五十万。还不算配套的钢水处理、切割、出坯系统。全厂一年利润才多少？赔不起。”
“而且技术从哪来？”设备科长接话，“国内能造连铸机的就那一两家，排队都排到三年后了。进口？外汇指标呢？”
“我们可以自己造。”陈钢说。
会议室里响起几声轻笑。自己造连铸机？这话从一个二十二岁的技术员嘴里说出来，显得荒诞。
“我知道这听起来不现实。”陈钢平静地说，“但请听我分析。我们不需要一上来就做多大多先进的连铸机。先从最简单的开始——单流小方坯连铸机，断面90×90mm，拉速1.0-1.5m/min，年产能3-5万吨。这个规模，正好匹配我们厂一台转炉的产量。”
他在黑板上画简图：“连铸机主要部件：钢包回转台、中间包、结晶器、振动装置、二冷段、拉矫机、切割机、出坯系统。大部分部件，我们厂都能自己加工。结晶器是核心，可以外购铜管，自己加工水套。振动台用偏心轮机构，机械厂能做。拉矫机用液压或机械传动，设备科有能力。”
“那控制系统呢？”张德海问，“连铸的拉速、冷却水、液面控制，都要自动控制。咱们厂有这技术？”
“从简单开始。”陈钢说，“拉速用手动调速，工人看结晶器液面手动调节。二冷水分区手动控制，根据铸坯表面温度经验调节。先解决‘有没有’，再解决‘好不好’。”
他转身面向李副厂长：“厂长，我们算一笔账。现在全厂模铸，钢水到钢锭的收得率是87%。如果上连铸，收得率能到95%以上。按年产30万吨钢计算，同样的钢水，用连铸能多出钢2.4万吨。一吨钢净利润按100元算，一年就是240万元。”
“而一台简易连铸机的造价，”陈钢说出关键数字，“如果大部分自己加工，外购关键部件，总费用可以控制在20万元以内。投资回收期，不到两个月。”
240万效益，20万投入。这个数字让会议室彻底安静了。
“20万……你确定？”李副厂长声音有些发干。
“我做过详细预算。”陈钢从文件夹里拿出第三份文件，厚达十几页，“这是连铸机自制方案和预算明细。每个部件，材料费、加工费、外购费，都列出来了。总预算19.8万元，含5%预备费。”
文件在参会者手中传递。有人看得仔细，有人草草翻过，但所有人的表情都变得凝重。这不是天方夜谭，这是一份有数据、有方案、有预算的可行性报告。
“如果……”张德海缓缓开口，“如果失败了呢？20万打水漂，谁负责？”
“我负责。”陈钢说，“但我需要厂里给我机会。不用一次性投入20万。我们可以分步走：第一步，做技术准备，画详细图纸，做部件清单。这个阶段，只要500元资料费。第二步，加工非关键部件，同时外购关键件。这个阶段，投入约8万元。第三步，安装调试。这个阶段，再投12万元。每完成一步，评估效果，决定是否继续。”
“时间呢？”
“三个月技术准备，三个月加工制造，一个月安装调试。如果顺利，今年年底前可以试生产。”
李副厂长摘下眼镜，揉了揉眉心。这个决定太大了。20万，几乎是厂里一年的利润。成功了，红星厂将成为全国地方钢厂中第一个拥有连铸机的，一举跨入先进行列。失败了，20万损失，他这个厂长就不用干了。
“我需要时间考虑。”他说，“散会。小陈，你留一下。”
二、 连铸教室
散会后，陈钢在李副厂长办公室坐了半小时。没有争论，没有说服，只是回答技术问题。连铸机的结晶器锥度设计多少合适？二冷区长度怎么确定？切割定尺精度如何保证？漏钢如何处理？
陈钢一一解答。有些答案来自2023年的知识，他需要转换成1981年能理解的语言。有些答案，他自己也需要计算——在没有计算机辅助设计的年代，所有计算都要手算。
“最后一个问题。”李副厂长看着他，“你真觉得，咱们厂能搞成连铸？”
“技术上能。”陈钢回答，“我们有机械加工能力，有装配能力，有懂钢铁工艺的人。缺的是经验和信心。但经验可以积累，信心需要一次成功来建立。”
“如果让你负责，你需要什么？”
“三样。”陈钢说，“第一，一个团队。机械、电气、液压、工艺，每个专业至少一个人。第二，一间办公室，放图纸和资料。第三，500元启动资金，买技术资料、绘图工具、计算尺。”
“人我给你调。”李副厂长在便签上写名字，“机械厂老赵，他懂加工。电工班小王，懂控制。液压……设备科有小李。工艺，你自己就是。办公室，技术科隔壁那间空屋给你们用。500元，我批。”
他顿了顿：“但有个条件。三个月内，我要看到完整的技术方案。如果方案不行，项目终止。”
“成交。”陈钢说。
三天后，“连铸技术准备组”正式成立。成员四人：
- 陈钢：组长，负责总体设计和工艺
- 赵建国：机械厂车工班长，八级工，负责机械设计加工
- 王建军：电工班技术员，负责电气控制
- 李学明：设备科技术员，负责液压系统
办公室是间十几平米的小屋，原来放废旧资料。打扫干净，摆上两张旧办公桌，一块绘图板，几个文件柜。墙上挂起了一块小黑板。
第一天开会，陈钢在黑板上写下三个字：为什么。
“在画图之前，我们先搞清楚，”他说，“为什么要搞连铸？连铸比模铸好在哪里？难在哪里？”
他在黑板上画了两个流程图。
左边是模铸：钢水→钢包→浇注→钢锭→脱模→清理→加热→开坯→轧制。收得率：钢水到钢锭约87%，钢锭到钢坯约85%，综合约74%。
右边是连铸：钢水→钢包→中间包→结晶器→二冷→切割→热送轧制。收得率：钢水到铸坯约96%，热送率80%时综合收得率约90%。
“看明白了吗？”陈钢指着数字，“同样的钢水，连铸比模铸多出16%的成材。按我们厂年产30万吨钢算，就是4.8万吨钢材，价值480万元。”
赵建国盯着数字，深吸一口气：“这么多？”
“但难也难在这里。”陈钢说，“模铸是间歇作业，一炉钢水浇成几个钢锭，慢慢冷却，有问题能发现处理。连铸是连续作业，钢水从液态到固态，几分钟内完成。温度控制、拉速控制、冷却控制，一个环节出问题，整炉钢水可能报废，甚至漏钢引发事故。”
他在黑板上写连铸的七大技术关键：
1. 钢水纯净度（防止水口堵塞）
2. 钢水温度控制（±10℃）
3. 结晶器液面稳定（波动±5mm）
4. 二冷配水合理（避免裂纹）
5. 拉速与温度匹配
6. 铸坯矫直温度（＞900℃）
7. 切割精度（定尺误差±20mm）
“这七个关键，每一个都要解决。”陈钢说，“我们第一步，先攻克最核心的——结晶器和振动台。”
三、 结晶器的诞生
结晶器是连铸机的心脏。钢水在铜质水冷结晶器内初步凝固，形成坯壳。结晶器的设计，决定了铸坯的表面质量和内部结构。
陈钢设计的结晶器参数：
- 断面：90×90mm
- 长度：700mm
- 锥度：0.8%/m（上大下小，补偿凝固收缩）
- 材质：紫铜内壁，镀铬，壁厚10mm
- 水缝：4mm，水速8-10m/s
“问题来了。”陈钢在图纸上标注，“铜管内壁要加工锥度，还要保证水缝均匀。我们厂的车床，能加工1米长、内孔90×90mm方孔，还要带锥度的铜管吗？”
赵建国摇头：“没干过。车床一般是车圆孔，方孔得铣。而且铜软，容易变形，这么长的方孔，保证不了精度。”
“那换个思路。”陈钢说，“不用整体铜管，用四块铜板拼。每块铜板加工成带锥度的平面，然后拼成方管。拼缝处留水缝，正好做冷却水道。”
他画结构图：四块铜板，每块厚20mm，宽90mm，长700mm。工作面加工出锥度——从入口到出口，宽度减少0.5mm（700mm×0.8%/m≈0.56mm）。四块板拼合，用螺栓紧固，外面套钢质外壳，铜板与外壳之间形成4mm水缝。
“这个能加工。”赵建国看着图纸，“铜板铣平面，磨锥度，钳工划线钻孔。精度能控制在±0.1mm。但镀铬怎么办？咱们厂没这条件。”
“外协。”陈钢说，“省城有电镀厂，能做硬铬镀层。铬层厚0.05-0.08mm，硬度HV800以上，耐磨耐蚀。就是贵点，一套结晶器铜板镀铬，估计要一千元。”
“一千就一千。”李副厂长看过方案后拍板，“关键部件，该花的钱要花。但其他部件，能省则省。”
结晶器水套用10mm钢板焊制，内部加工出4mm水缝。赵建国带着徒弟干了三天，焊了试，漏水。补焊，再试，还漏。连续返工五次，终于做到0.6兆帕水压试压十分钟不漏。
“焊接变形控制不住。”赵建国满头大汗，“钢板薄，一焊就翘，水缝宽度不均匀，有的地方3mm，有的地方5mm。”
陈钢看了半天，说：“改设计。不用整体水套，用两层板。内层板加工出4mm凸台，和铜板背面贴合。外层板压上，螺栓紧固。两层板之间形成水缝，这样不用焊接密封，靠密封垫。”
重新加工。这次成功了。水缝宽度4.0±0.2mm，水流分布均匀。
结晶器总成装配完成那天，四个人围着看。紫铜内壁镀铬后泛着冷冽的银光，水套喷了防锈漆，进出水口焊着法兰。700mm长的方孔，从入口到出口缓缓收敛，像一柄精致的金属模具。
“这玩意儿，”赵建国摸着结晶器内壁，“真能让钢水在里面凝固成方坯？”
“能。”陈钢说，“但还要配上振动。”
四、 机械振动台
连铸结晶器必须振动。上下往复运动，频率100-200次/分钟，振幅±3-5mm。振动的作用是防止初生坯壳与铜壁粘连，获得良好的表面质量。
“振动方式有三种。”陈钢在小黑板上画，“正弦振动、非正弦振动、梯型振动。我们做最简单的——正弦振动，偏心轮机构实现。”
振动台设计参数：
频率：0-200次/分可调
振幅：±4mm
最大载荷：2吨（结晶器+钢水重量）
驱动：7.5kW电机，减速机，偏心轮
王建军负责电气控制：“电机要调速，用电磁调速电机，配控制器。还要有振幅显示，频率显示，急停按钮。”
李学明负责液压系统：“振动台用四个液压缸支撑，起缓冲和调平作用。液压站要独立，压力可调，带蓄能器保压。”
赵建国负责机械部分：“偏心轮用45号钢，调质处理。轴承用双列调心滚子轴承，耐冲击。导向用四根镀铬光杆，直线轴承。”
这是连铸项目中第一个复杂的机电液一体化设备。四个人白天各自忙，晚上在办公室碰头，对图，协调接口。问题一个接一个：
电机功率够不够？减速比怎么算？偏心轮偏心距多少？轴承寿命多少小时？液压缸同步怎么保证？导向间隙调多少？
陈钢成了枢纽。他要在机械、电气、液压之间翻译，要把2023年的知识分解成1981年能实现的技术方案，要在理想设计和现实条件之间妥协。
振动台的机架用了半个月焊好。2吨重的钢铁结构，焊后要退火消除应力，然后上龙门铣加工安装面。光加工费就花了八百元。
偏心轮组件加工时出了问题。车工按图纸车好偏心轮，但动平衡测试时，振动超标。转速上到150转/分，整个台子都在抖。
“不平衡量太大。”赵建国摇头，“得重新做动平衡，在偏心轮上钻孔去重。”
“不行。”陈钢说，“偏心轮结构不对称，去重解决不了根本问题。要改设计，在对称位置加配重块。”
重新设计，加工配重块，装配，再做动平衡。这次好了，200转/分时振动也在允许范围内。
液压系统调试时，四个液压缸不同步。升起时，一角高一角低，相差3mm。
“同步阀精度不够。”李学明检查后说，“换精密同步阀，或者改机械强制同步。”
“机械同步。”陈钢决定，“在四个角加同步连杆，强制机械同步。液压只管升降，同步靠机械保证。”
又改。加工同步连杆，装配，调试。这次四个缸升起落下，高度差小于0.5mm。
振动台总装完成那天，通电试车。合闸，电机启动，减速机转动，偏心轮旋转，振动台开始上下振动。频率从50次/分慢慢调到200次/分，台面平稳，只有轻微的嗡嗡声。
振幅表显示：±4.1mm。频率表显示：200次/分。液压压力稳定，温度正常。
“成了。”王建军盯着控制柜的仪表，长舒一口气。
陈钢看着振动台规律地上下运动，心里却没有太多喜悦。这只是开始。振动台之后，还有二冷段、拉矫机、切割机、出坯系统……每一个都是难关。
但他知道，必须过。不过，就连铸不成。
五、 钢水之难
就在振动台试车成功的第二天，炼钢车间出了问题。
三号炉炼了一炉优质碳素钢，准备做连铸试验用。钢水成分：碳0.20%，硅0.25%，锰0.45%，硫0.020%，磷0.018%。温度1655℃。按说是合格的连铸钢水。
但浇注时，中间包水口堵塞了。
不是完全堵死，是流量越来越小。工人用氧气烧，通了，浇几分钟又堵。一炉钢水，浇了半小时才浇完，温度降了40℃，铸坯表面全是皱纹和裂纹。
“什么原因？”陈钢到现场，查看堵塞的水口。水口内壁附着一层暗红色的沉积物，厚约2-3mm。
“氧化铝。”王师傅用锤子敲下一块沉积物，“钢水脱氧产物。铝脱氧时生成的氧化铝夹杂，在水口内壁聚集，越聚越多，最后堵死。”
“钢水纯净度不够。”陈钢明白了问题所在。
模铸对钢水纯净度要求相对低。夹杂物会上浮到钢锭头部，切掉就行。但连铸是连续浇注，夹杂物会堵塞水口，或者进入铸坯形成缺陷。
“要炉外精炼。”陈钢说，“钢水出钢后，在钢包内进一步处理，去除夹杂，均匀温度，微调成分。”
“炉外精炼？”张德海听到这个方案，连连摇头，“那是大厂才有的技术。钢包吹氩、真空处理、喷粉……我们哪来这些设备？”
“不用那么复杂。”陈钢已经在画草图，“我们做最简单的钢包吹氩。在钢包底部装一块透气砖，通氩气。氩气气泡在钢水中上浮，搅动钢水，促进夹杂物上浮去除。同时均匀温度，使上下层钢水温差小于5℃。”
透气砖要外购。陈钢打电话到洛阳耐火材料研究院，询问透气砖规格价格。对方答复：镁质透气砖，Φ120×100mm，每块80元，寿命10-15炉。
“先买十块。”陈钢向李副厂长申请，“800元。如果有效，这笔投资值。”
透气砖到货，安装。在钢包底部钻孔，砌筑，用捣打料固定。氩气用厂里制氧站的副产品，纯度99.5%，压力0.3-0.5兆帕，流量20-30L/min。
第一炉吹氩试验，效果明显。吹氩前，钢水上下温差18℃。吹氩5分钟后，温差降到3℃。浇注时，水口没有再堵。铸坯表面光滑，没有明显皱纹。
但新的问题又来了：铸坯内部有中心疏松。
切开铸坯断面，中心区域有肉眼可见的缩孔和疏松。这是凝固补缩不足导致的。
“二冷配水有问题。”陈钢分析，“冷却太强，铸坯表面凝固太快，中心钢液补缩通道提前封闭，形成疏松。”
二冷区设计是分五段喷淋冷却。每段水量可调，但要调到什么程度，没有经验。陈钢只能试。
第一组参数：水量从大到小，强冷。铸坯表面温度低，但中心疏松严重。
第二组参数：水量从小到大，弱冷。疏松减轻，但铸坯表面有裂纹。
第三组参数：水量中间大两头小。疏松和裂纹都有改善，但没根治。
“需要数学模型。”陈钢在办公室算到深夜，“凝固传热方程，有限差分法求解。但手算太慢，三天算不了一组参数。”
他想起了厂里那台计算机。
六、 DJS-130
红星厂有一台计算机，DJS-130，1974年产品。字长16位，内存32KB，速度50万次/秒。这是当年为生产管理配的，但基本闲置——没人会用。放在计算站，盖着防尘布，偶尔开机维护一下。
陈钢找到计算站站长，一个五十多岁的老技术员，姓吴。
“吴师傅，我想用计算机算个东西。”
吴师傅推了推眼镜，打量陈钢：“你会用？这机器，要打孔纸带输入，FORTRAN语言编程。咱们厂，除了我，没人碰过。”
“我学过一点。”陈钢说。他在2023年当然用过计算机，但那是Windows、Linux、Python。DJS-130，他只在教科书上看过图片。
“学一点可不够。”吴师傅摇头，“这机器金贵，弄坏了可赔不起。”
陈钢不放弃。他每天下班后去计算站，看吴师傅操作，帮忙整理纸带，打扫卫生。吴师傅编程时，他在旁边看，问问题。慢慢地，吴师傅发现，这个年轻人是真懂——不是懂操作，是懂原理。寄存器、指令集、中断、浮点运算……说得头头是道。
“你在哪学的？”吴师傅问。
“书上自学的。”陈钢说。
吴师傅信了。那个年代，真有年轻人靠自学啃下计算机原理。
半个月后，吴师傅同意让陈钢上机。“先算个简单的，解线性方程组。我看看你水平。”
陈钢用三天时间，写了人生第一个FORTRAN程序——在纸上写，然后翻译成机器指令，再在纸带上穿孔。程序功能：解五元一次方程组。
纸带输入，编译，运行。半分钟后，结果输出：正确。
“可以啊。”吴师傅点头，“你想算什么？”
“连铸凝固传热。”陈钢拿出公式和边界条件，“二维非稳态传热，相变潜热，变物性参数。要算不同冷却制度下的温度场，预测凝固终点和中心疏松倾向。”
吴师傅看了半天公式：“这个……复杂。机器可能要算几个小时，甚至几天。”
“能算就行。”
陈钢开始编程。真正的困难来了。DJS-130内存只有32KB，要存网格数据、温度场、物性参数。他必须精打细算，用整型代替浮点，用稀疏存储，用迭代算法减少内存占用。
程序写了两个星期。二百行FORTRAN代码，在纸上改了又改。然后翻译、穿孔，得到一卷厚厚的纸带。
上机运行。第一次，编译出错——少了个逗号。改纸带，重来。第二次，运行到一半溢出——数组下标越界。再改。第三次，运行正常，但算出的温度场明显不对——边界条件设错了。
调试用了一个星期。每天下班后，陈钢就在计算站，对着打印出来的调试信息，一行行查。吴师傅有时过来看看，指点几句。
终于，程序能跑出合理结果了。但运行太慢——算一种工况要两小时。陈钢要算二十种工况，就是四十小时，机器要连续运行两天。
“机器不能连开两天。”吴师傅说，“发热大，不稳定。最多开八小时。”
“那就分段算。”陈钢说，“我晚上来，算八小时，存中间结果，第二天继续。”
那些夜晚，陈钢就在计算站度过。机器运行着，发出有节奏的嗡嗡声，指示灯闪烁。他坐在控制台前，看着打印纸缓缓吐出数字。困了，趴在桌上眯一会儿。饿了，啃个冷馒头。
吴师傅有时来陪他，带点花生米，两人就着白开水，聊计算机，聊钢铁，聊技术。
“小陈，”有天夜里，吴师傅突然说，“你这些知识，不像自学的。”
陈钢心里一紧。
“但我不问。”吴师傅笑笑，“只要对国家有用，对厂子好，怎么来的不重要。这机器，你随便用。需要我帮忙，开口。”
陈钢鼻子有点酸。这是穿越以来，第一次有人对他说这样的话。
“谢谢吴师傅。”
七天七夜，二十种工况算完了。陈钢得到了最优的二冷配水制度：水量呈“马鞍型”分布——结晶器下方强冷，快速形成坯壳；中间适当弱冷，避免冷却过快；凝固末期再稍强冷，控制凝固终点位置。
他根据计算结果，重调了二冷区喷水参数。又炼了一炉钢，连铸试验。
这次，铸坯切开，断面致密，中心疏松基本消除。表面质量良好，只有少量微小振痕。
“成了。”王师傅拿着铸坯样品，手在微微颤抖，“这……这真是咱们自己连铸出来的？”
陈钢点头，看着那根暗红色的、截面方正的小方坯，心里涌起一种复杂的情感。在2023年，这不算什么。在1981年，这是奇迹。
但马上，下一个问题就来了。
七、 切割的难题
连铸坯要切成定尺长度。设计定尺3米，误差±20mm。切割方式有三种：火焰切割、机械剪切、液压剪切。陈钢选了最简单的——火焰切割。
火焰切割机设计：铸坯行走，割枪固定。铸坯走到定尺位置，触发限位开关，割枪点火，氧气-丙烷火焰切割。切完，割枪抬起，铸坯继续前进。
听起来简单。但做起来，问题不断。
第一次试切，铸坯走到位置，限位开关动作，割枪点火。但点火延迟了0.5秒，铸坯又前进了30mm，切口位置偏了。
“限位开关动作到割枪点火，有时间滞后。”王建军检查电路，“继电器动作时间、电磁阀响应时间、气体混合时间，加起来就是0.5秒。而拉速1.2m/min，0.5秒就走10mm。如果考虑铸坯惯性，能走30mm。”
“提前触发。”陈钢说，“在定尺位置前30mm就触发切割程序。但要精确控制，就得知道实际拉速，动态计算提前量。”
“那得用PLC。”王建军说，“可咱们厂没有。”
“用凸轮控制器。”陈钢想出个土办法，“在拉矫辊轴上装凸轮，凸轮每转一圈对应铸坯前进一定长度。凸轮触发微动开关，控制切割。这样切割位置只与铸坯实际行程有关，与时间无关。”
赵建国加工凸轮。铸坯定尺3米，拉矫辊直径300mm，周长942mm。铸坯走3米，辊子转3.18圈。凸轮设计成每转一圈触发一次，但最后一次触发位置要精确——要在铸坯走到3米时触发。
凸轮加工安装，调试。这次切割位置准了，误差±5mm。
但切割质量不行。切口不平，有挂渣，有时切不透。
“气体配比不对。”陈钢调整氧气和丙烷压力，“氧气压力0.6兆帕，丙烷0.05兆帕。预热火焰要中性焰，切割氧要纯。”
“割嘴到铸坯距离也有影响。”李学明说，“距离远了，切口质量差。距离近了，容易回火烧坏割嘴。最佳距离10-15mm，但要随铸坯表面起伏动态调整。”
“用浮动装置。”陈钢设计了一个弹簧浮动架，割枪装在架上，能随铸坯表面上下浮动，保持恒定距离。
又试。这次切口平整，挂渣少，能切透。但切割速度慢——切90×90mm铸坯，要40秒。这段时间，铸坯还在走，切口会被拉斜。
“要么提高切割速度，要么降低拉速。”陈钢说，“提高切割速度，要换大号割嘴，但气耗增加。降低拉速，影响产量。”
“在切割时暂定拉矫机。”王建军建议，“切完再启动。”
“可拉矫机一停，铸坯在结晶器里还在拉，会造成拉漏或裂纹。”
争论半天，最后折中方案：切割时拉速降到0.6m/min，是正常拉速的一半。切割时间40秒，铸坯走40mm，切口斜度在允许范围内。
切割问题勉强解决。但新的问题又来了：出坯。
八、 出坯系统
出坯系统要把切好的铸坯从切割位运送到收集位。设计是：切割后铸坯落在辊道上，辊道输送至冷床，人工吊运收集。
问题出在辊道输送。铸坯温度900℃以上，要连续输送。辊子要耐热，轴承要耐高温，传动要可靠。
第一批辊子用的普通碳钢，没几天就变形弯曲。900℃高温下，碳钢强度只剩三分之一，自重就会压弯。
“换耐热钢。”陈钢查手册，“3Cr24Ni7N，1100℃时还有足够强度。但贵，一根辊子要两百元。出坯线要二十根，四千元。”
“太贵。”李副厂长看了报价直摇头，“想想别的办法。”
“在普通辊子外面套耐热护套。”赵建国建议，“护套用耐热钢，薄壁，成本低。坏了只换护套，不换整根辊子。”
“护套怎么固定？”
“热装。护套内径比辊子外径小0.5mm，加热护套，膨胀后套上，冷却后收缩紧配。”
试制一根。护套用5mm厚耐热钢板卷焊，加工内孔。加热到400℃，套在辊子上。冷却后，紧配合，不松动。
装到出坯线上试。运行正常，护套不变形。
但轴承又出问题。普通滚动轴承在高温下润滑脂会流失，轴承会卡死。试运行两小时，三套轴承报废。
“用石墨轴承。”陈钢说，“自润滑，耐高温。或者用耐高温轴承，但得通水冷却。”
“石墨轴承强度不够，会碎。”赵建国说，“水冷轴承结构复杂，容易漏水。”
“那就用最简单的——滑动轴承，铜套，开润滑槽，人工加油。温度高，油烧干了就加，勤加。”
于是出坯线旁多了个岗位：加油工。每半小时给轴承加一次高温脂，用长柄油枪。工作环境温度50℃以上，辛苦，但有效。
出坯线能运行了，但问题还没完。铸坯从切割位落到辊道上，有时会撞歪，卡在辊道间。要人工撬，耽误时间，危险。
“加导向装置。”陈钢在切割位下方装了两块导向板，铸坯落下时沿导向板滑到辊道中心。
导向板角度要合适。角度太大，铸坯下落速度快，冲击大。角度太小，铸坯会停在导向板上，不下去。调了七八次，找到最佳角度：15度。
最后是冷床。冷床是收集铸坯的地方，要能让铸坯均匀冷却，方便吊运。最简单的设计：一排固定梁，铸坯横放在梁上自然冷却。
但问题又来了：铸坯冷却会弯曲。900℃的铸坯在冷床上冷却，底部接触梁，冷却快，收缩大。上部暴露在空气中，冷却慢，收缩小。结果铸坯向上弯曲，变成弓形。弓形铸坯不好吊运，也影响后续轧制。
“要控制冷却速率。”陈钢说，“在冷床上加保温罩，延缓上部冷却。或者让铸坯定时翻面，两面均匀冷却。”
“翻面机构太复杂。”赵建国说，“保温罩简单，用石棉板做个罩子，扣在铸坯上。”
石棉保温罩做好，试。铸坯弯曲减轻，但还有。因为即使有保温，上下冷却还是不同步。
“那就让它弯。”陈钢最终决定，“在冷床上设计弧形支撑，让铸坯按预定弧度弯曲。吊运时，用带弧度的吊具。”
弧形支撑加工，弧形吊具制作。这下，铸坯弯曲不再是缺陷，是设计允许的形状。吊运顺利，后续轧制也能适应轻微弧度。
出坯系统终于能稳定运行了。从切割到收集，全程人工干预点从八个减到两个，劳动强度大大降低。
九、 第一炉连铸钢
1981年8月15日，下午2点30分。
三号炉出钢。钢水碳0.20%，硅0.25%，温度1655℃。钢包吊到连铸机钢包回转台上，开浇。
钢水从钢包流入中间包。中间包液面到预定高度，打开塞棒，钢水流入结晶器。
结晶器液面稳定在距上口80mm。拉矫机启动，拉速1.0m/min。铸坯从结晶器下口缓缓拉出，暗红色，表面有规律振痕。
进入二冷区，水雾喷淋。铸坯从暗红变成暗黑，表面温度降到900℃左右。
经过拉矫机，铸坯完全凝固，温度约850℃。
到切割位，限位开关动作，火焰切割机启动。40秒后，3米长的铸坯被切断，落在出坯辊道上。
辊道启动，将铸坯输送到冷床。吊车吊起，堆放。
整个过程持续25分钟。一炉钢水，13.5吨，全部连铸成90×90mm小方坯，总长约200米，切成67根定尺坯。从钢水到铸坯，收得率95.3%。
车间里，所有人都在看着那些整齐堆放的铸坯。暗红色的方坯在空气中慢慢变黑，表面还散发着热量扭曲空气。
王师傅走到冷床边，伸手想摸，又缩回来——温度还高。他就那么站着，看着，看了很久。
“真成了。”他低声说，像是在对自己说，又像是在对所有人说。
陈钢也在看。但他看的不是铸坯，是连铸机——那个简陋的、拼凑的、但确实在运转的设备。结晶器、振动台、二冷段、拉矫机、切割机、出坯线……每一个部件，都凝聚着这个团队四个月的心血。
这设备很粗糙，效率不高，自动化程度低。在2023年，这样的设备早该进博物馆。但在1981年，在红星厂，这是最先进的生产力。
“取样检验。”陈钢说。
铸坯取样，做低倍检验。切下一段铸坯，刨光，酸洗，观察断面。中心疏松轻微，等轴晶比例约30%，表面无裂纹。质量达到模铸钢锭水平，有些指标还更好。
“成本核算。”陈钢对财务科的人说。
财务科长拿着本子，一项项算：这炉连铸钢，从钢水到铸坯，加工成本（能耗、人工、耐材、辅料）比模铸低18%。成材率高8.3个百分点。综合效益，吨钢降低成本约25元。
一炉钢，13.5吨，就是337.5元效益。如果全厂30万吨钢都连铸，年效益就是750万元。
这个数字报到厂部，李副厂长看了三遍，然后拿起电话，拨通了省冶金厅。
十、 新的开始
三天后，省冶金厅来了个考察组。厅长带队，还有几个专家。他们在连铸机前看了整整一下午，问了几十个问题。
陈钢一一解答。从结晶器锥度设计原理，到二冷配水数学模型，到切割定尺精度控制。有些答案让专家点头，有些让他们惊讶——这个二十二岁的技术员，懂的比他们想象的多得多。
考察结束，厅长对李副厂长说：“你们这个连铸机，是我在地方钢厂见过的第一个。虽然简陋，但思路对，效果实。省厅支持你们完善推广。需要什么，提。”
“我们需要三样。”李副厂长早就准备好，“第一，技改资金，完善现有连铸机，再建一台。第二，技术人员培训指标，送人去大厂学习。第三，政策支持，连铸坯的市场准入。”
“资金，省里可以给二十万贴息贷款。培训指标，给你们五个。市场准入……只要质量合格，省里协调钢厂试用。”
条件比预想的好。李副厂长送走考察组，回到办公室，把陈钢叫来。
“小陈，连铸成了，你功不可没。厂里决定，提拔你为技术科副科长，主管技术改造。连铸项目，继续由你负责。完善现有设备，再建一台，争取年底前形成十万吨连铸能力。”
“我……”陈钢想说点什么。
“别推。”李副厂长摆手，“这个位置，你坐得住。但责任也重。接下来，你要考虑的不仅是连铸，是全厂的工艺升级。连铸出来了，对炼钢提出新要求——钢水要更纯净，温度要更稳定。对轧钢也提出新可能——连铸坯热送轧制，能省多少能耗？这些，你都要想。”
陈钢点头。他当然在想。连铸只是第一步。接下来，他要推动铁水预处理，要搞炉外精炼，要上高效连铸，要搞热送热装，要建全连铸车间。
路还很长。但有了连铸这个突破，后面的路，会好走些。
下班后，陈钢又来到连铸机前。夜班工人在操作，钢水在结晶器里凝固，铸坯缓缓拉出。火光映在工人们脸上，专注，认真。
王师傅也在，看到陈钢，走过来。
“小子，当副科长了。以后得多关照我们老家伙。”
“王师傅，您别这么说。”
“我说真的。”王师傅点了支烟，“我干了一辈子钢铁，没见过这么大的变化。几个月前，还在为炉衬寿命发愁。现在，连铸都搞出来了。这速度，不敢想。”
他看着连铸机，沉默了一会儿：“但我也愁。我这样的老工人，习惯了模铸，习惯了看钢锭。连铸一来，好多经验用不上了。以后，是不是都得靠你们年轻人，靠机器？”
陈钢听出了话里的担忧。技术革命，会淘汰旧技能，会让老工人产生危机感。
“王师傅，经验不会没用。”陈钢认真说，“连铸操作也要经验。钢水温度判断，拉速控制，事故处理……这些，机器替不了人。而且，您有三十年炼钢经验，最懂钢。您来带年轻人，教他们怎么看钢，怎么炼钢，这比什么都重要。”
王师傅看着陈钢，笑了：“你小子，会说话。行，我信你。这连铸，我跟你学。学会了，我教别人。”
他拍了拍陈钢肩膀，走向操作台，去盯浇注了。
陈钢站在那，看着连铸机，看着车间，看着这个1981年的钢铁厂。
高炉还在冒烟，转炉还在倾转，天车还在运行。一切似乎没变。但有些东西，已经悄悄改变了。
在车间一角，那台自制的连铸机正在运转。钢水变成铸坯，连续不断。这是生产力的变革，是技术的突破，也是这个厂，这个时代，向前迈出的一小步。
但对陈钢来说，这是一大步。从数据记录到溅渣护炉，从顶吹氧枪到全连铸，他用八个月时间，在这个落后的钢厂，点燃了技术革命的火种。
火种已经点燃，接下来，是燎原之势。
他知道，这只是开始。在这个改革开放的春天，在这个万物复苏的年代，钢铁工业的现代化浪潮，正在涌来。而他要做的，是站在潮头，引领方向。
夜色渐深，但车间的灯火通明。钢水在流，铸坯在走，钢铁的洪流，正奔向新的时代。
（第五章完）